Nesta matéria, vamos conhecer os processos produtivos da fábrica da Stara em Carazinho/RS, que começou suas atividades em dezembro de 2010. Atualmente, a filial possui cerca de 420 colaboradores, quadro que dobrou em menos de dois anos. Os principais processos da unidade são: Fundição, Usinagem e Pintura. E conta com um parque fabril de 12.000 m².
A filial também possui área Administrativa que contempla Gerência, Recursos Humanos e Fiscal. Além dos setores de Métodos e Processos, Meio Ambiente, Almoxarifado, Segurança do Trabalho, Manutenção, Apoio e Modelaria. Na filial também está localizada a Associação dos Colaboradores.
O diretor da fábrica de Carazinho, Élio Schmatz, explica que a filial atende a linha de plantio, subsoladores, plataforma de milho, pulverização e carretas agrícola. “Até agosto de 2022, a filial de Carazinho já produziu 92% da produção total do ano de 2021”, destaca.
Para o supervisor de Engenharia de Manufatura, Igor Barp, um dos motivos pelos quais a Stara é tão competitiva no mercado é por possuir o processo de Fundição: “assim, conseguimos produzir na velocidade e quantidade que precisamos”.
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Fundição
Os colaboradores da Fundição Felipe Augusto Cruz, Renato Frank e Leonardo Santos Theodoro
A Fundição é responsável pela produção de grande parte das peças fundidas utilizados na produção das máquinas da Stara. Tudo começa no departamento de Engenharia na matriz (Não-Me-Toque/RS), que realiza o projeto da peça e o encaminha para avaliação da Engenharia de Processo (Fundição/Usinagem/Pintura), onde é verificada a viabilidade do processo.
Quando aprovado é iniciado o processo de projeto via CAD (Desenho Assistido por Computador) dos ferramentais que vão dar forma a peça, como a caixa de macho e placas modelos. Depois, eles são confeccionados.
O setor de Modelaria trabalha com a confecção das caixas de macho – responsável pela formação da parte oca da peça – e produção e reparos das placas de moldes, ferramentais de alumínio e poliuretano que são utilizados para as peças fundidas, ou seja, para o vazamento do metal líquido.
Já o setor de Macharia fabrica os machos (formados por areia, resina e catalisador), através de duas sopradoras de macho. Após fabricados, os componentes são encaminhados ao setor de Moldagem, onde é utilizada a areia verde (bentonita, carvão e areia) utilizando duas moldadoras automatizadas. Depois dos moldes serem preenchidos com a areia verde preparada – cada conjunto é composto de duas partes (inferior e superior) – seguem para receber a linha, onde são inseridos os machos na parte inferior e em seguida o molde superior é fechado. Após, seguem para a linha de vazamento, onde irão receber o metal líquido.
Os colaboradores Renato Frank, Igor Barp
e Alex Silva no setor de Modelaria
Para a preparação das cargas do metal líquido são utilizados três tipos de matéria-prima: sucata de aço (provenientes da Stara matriz), ferro gusa e canais de alimentação (também chamado de retorno). Após ocorrer a fusão da carga, entre 1550 a 1580°C, é coletada uma amostra do metal líquido pelo Laboratório Metalúrgico, que avalia através do equipamento Espectrômetro os elementos contidos na amostra. Se necessário ajustar algum elemento, o laboratório realiza o cálculo e repassa a informação ao Forneiro, que realiza o ajuste.
A próxima etapa é o Vazamento, quando o metal líquido é colocado nos moldes. Após o resfriamento das peças, elas seguem para o processo de Desmoldagem. Através de uma peneira vibratória, onde a peça é desmoldada, é retirado o excesso de areia. Em seguida, é necessário encaminhá-la ao setor de quebra de canal, onde é feito a separação das peças.
Depois a peça segue para o processo de Jato de Granalha, onde é feita a limpeza total da peça, removendo a areia sinterizada, derivada do processo de fusão. A última etapa da Fundição é o processo de Rebarbação que realiza o acabamento da peça. Para a retirada de rebarbas são utilizadas máquinas automatizadas e também processos manuais para rebarbas menores.
O supervisor do setor, Renato Frank, explica que são realizados diversos testes para fabricação de todos os componentes: “durante a produção é feita uma análise de todas as propriedades dos materiais. O monitoramento só termina quando é realizada a última coleta de amostra no último molde, comprovando a qualidade da peça. Todas as amostras são devidamente registradas e monitoradas”, enfatiza.
Usinagem
Os colaboradores Emerson Steinbrenner da Silva, Marcelo Padilha de Andrade e Leandro Hermes
O próximo processo produtivo é a Usinagem, operação que confere à peça forma, dimensões ou acabamento superficial fina para adequar a peça bruta de acordo com o projeto do produto.
Neste processo, também é feita a avaliação da viabilidade do protótipo. Realiza-se a usinagem da primeira peça, em seguida ela é encaminhada ao setor de Avaliação da Qualidade, que através do equipamento tridimensional realiza medições com enorme precisão e emite um relatório para cada peça. Se a peça é aprovada continua-se a produção em série, caso contrário são realizados os ajustes necessários. Esse mesmo processo é feito para todas as primeiras peças produzidas. Em cada máquina estão disponíveis os instrumentos de medição necessários para cada processo.
O setor utiliza Instruções de Processo para cada peça, padronizando o trabalho operacional. A última etapa é a medição das peças, as quais estando de acordo com o que pede o desenho técnico estão prontas para seguir para a próxima etapa. O coordenador de Usinagem e da Pintura, Luis Eduardo de Carvalho, fala sobre a estrutura do setor: “a Usinagem possui células robóticas, tornos e centros de usinagem horizontais e verticais abastecidos de forma robotizada, aumentando a produtividade”.
Pintura
Os colaboradores Alexandre Brizola, Jocimar, Vieira dos Santos, Adão José da Silva e Paula Oliveira
A última etapa é a Pintura. O processo é eletrostático e é utilizado tinta em pó nas cores laranja e verde. As peças são carregadas em uma monovia automatizada, onde passam pelos processos de lavagem, secagem, pintura e cura (endurecimento do material). Em seguida, são descarregadas na monovia. As peças pintadas, antes de serem expedidas, passam por análises de qualidade, como cura, espessura de camada (tinta), de aderência, entre outros. Na Expedição é realizado o processo de embalagem, armazenamento e carregamento das peças.
