En este artículo conoceremos los procesos productivos de la fábrica Stara en Carazinho, Rio Grande do Sul, la que empezó sus actividades en diciembre del 2010. Los dos últimos años duplicó su número de personal y, actualmente, la sucursal emplea a 420 personas. Los principales procesos de la unidad son: Fundición, mecanizado y pintura. La sucursal cuenta con un parque industrial de 12 000 m².
También tiene un área administrativa que abarca la Dirección, Recursos Humanos y Departamento Fiscal. Además de los sectores de Métodos y Procesos, Medio Ambiente, Almacén, Seguridad Laboral, Mantenimiento, Apoyo y Moldeado. En la sucursal está ubicada la Asociación de los Empleados.
El director de la fábrica de Carazinho, Élio Schmatz, explica que la sucursal abastece la línea de plantío, subsoladores, cabezales maiceros, pulverización y tolvas agrícolas. «Hasta agosto del 2022, la sucursal de Carazinho ha fabricado 92 % de la producción total del año 2021», destaca.
Para el supervisor de Ingeniería de Manufactura, Igor Barp, uno de los motivos por los que Stara es tan competitiva en el mercado es por tener su propio proceso de fundición. «Así logramos producir a la velocidad y en la cantidad que necesitamos».
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Fundición
Los trabajadores de la Fundición, Felipe Augusto Cruz, Renato Frank y Leonardo Santos Theodoro
La Fundición produce gran parte de las piezas fundidas usadas en la producción de las máquinas de Stara. Todo comienza en el Departamento de Ingeniería en la sede central, en Não-Me-Toque, Rio Grande do Sul, que ejecuta el proyecto de la pieza y lo envía para evaluación en la Ingeniería de Procesos (fundición/mecanizado/pintura), verificándose la viabilidad del proceso.
Al aprobarse, comienza el proceso de proyecto, vía diseño asistido por computadora (CAD, por sus siglas en inglés), de las herramientas que le darán forma a la pieza, como la caja de machos y placas modelo. Después son producidas.
El sector de Moldeado trabaja produciendo las cajas de macho, las que forman la parte hueca de la pieza, y fabricando y reparando las placas de moldes, herramientas de aluminio y poliuretano que se usan para las piezas fundidas, o sea, para el vertido del metal líquido.
Por su parte, el sector de Machería fabrica los machos (hechos de arena, resina y catalizador) por medio de dos sopladoras de macho. Después de fabricados, los elementos son enviados al sector de Moldeado, donde se usa arena verde (bentonita, carbón y arena) trabajando con dos moldeadoras automatizadas. Después de que los moldes se hayan llenado con la arena verde preparada (cada conjunto está formado por dos partes, inferior y superior) siguen para la línea, donde se colocarán los machos en la parte inferior y, enseguida, el molde superior es cerrado. Después, siguen hacia la línea de colada, donde recibirán el metal líquido.
Para preparar las cargas del metal líquido se usan tres tipos de materiales de carga: chatarra de acero (procedentes de la sede central de Stara), arrabio y el material que llena las mazarotas, reaprovechándolas de las piezas ya finalizadas (conocido como retornos). Después de darse la fusión de la carga (entre 1550 y 1580 ºC), el Laboratorio Metalúrgico colecta una muestra del metal líquido, evaluando, en el espectómetro, los elementos que la muestra contiene. Si se necesitase ajustar algún elemento, el laboratorio hace el cálculo y transmite esa información al hornero, quien hace el ajuste.
La siguiente etapa es la de Colada, cuando el metal líquido es vertido en los moldes. Después de que las piezas se enfríen, siguen hacia el proceso de Desmoldeado. La pieza se desmolda usando una criba vibratoria, retirándose el exceso de arena. A continuación, será necesario enviarla al sector de rotura de las mazarotas, donde se hace la separación de las piezas.
Los trabajadores Renato Frank, Igor Barp
y Alex Silva en el sector de Moldeado
Después, la pieza pasa por el proceso de granallado, limpiando la pieza en su totalidad, retirando la arena sintetizada derivada del proceso de fusión. La última etapa de la fundición es el proceso de Rebabado, que hace el acabado de la pieza. Para retirar as rebabas se usan máquinas automatizadas o se hace manualmente en caso de rebabas menores.
El supervisor del sector, Renato Frank, explica que se llevan a cabo varias pruebas para la fabricación de todos los componentes: «Durante la producción, es hecho un análisis de todas las propiedades de los materiales. El monitoreo solo acaba cuando se hace la última colecta de muestras en el último molde, comprobando la calidad de la pieza. Todas las muestras son debidamente registradas y monitoreadas», recalca.
Mecanizado
Los trabajadores Emerson Steinbrenner da Silva, Marcelo Padilha de Andrade y Leandro Hermes
El siguiente proceso productivo es el Mecanizado, operación que le da a la pieza forma, dimensiones o acabado superficial fino para adecuar la pieza bruta al proyecto del producto.
En este proceso es también hecha la evaluación de la viabilidad del prototipo. Se hace el mecanizado de la primera pieza y, enseguida, se la envía al sector de Evaluación de la Calidad que, usando un equipo tridimensional, ejecuta mediciones con enorme precisión y emite un informe de cada pieza. Si la pieza es aprobada, la producción en serie continúa. De lo contrario, se hacen las pruebas necesarias. Este mismo proceso se hace en todas las primeras piezas fabricadas. Cada máquina tiene disponibles los instrumentos de medición necesarios para cada proceso.
El sector usa instrucciones de proceso en cada pieza, estandarizando el trabajo operativo. La última etapa del mecanizado es la medición de las piezas, las que, al estar de acuerdo con lo que solicita el diseño técnico, estarán listas para seguir a la siguiente etapa. El coordinador de Mecanizado y Pintura, Luis Eduardo de Carvalho, comenta acerca de la estructura del sector: El mecanizado cuenta con celdas robóticas, tornos y centros de mecanizado horizontales y verticales suministrados de forma robotizada, aumentando la productividad».
Pintura
Los trabajadores Alexandre Brizola, Jocimar Vieira dos Santos, Adão José da Silva y Paula Oliveira
La última etapa es la pintura. Es un proceso electrostático en el que se usa pintura en color naranja y verde. Las piezas se cargan en la grúa puente automatizada y pasan por los procesos de lavado, secado, pintura y curado (endurecimiento del material). Luego, son descargadas de la grúa puente. Las piezas pintadas, antes de la expedición, pasan por análisis de calidad, como curado, espesor de la camada de pintura, adherencia y otros. En la Expedición se ejecuta el proceso de embalaje, almacenamiento y carga de las piezas.
